문제는 예고 없이 수시로 나타난다고 봐야합니다.
기계적인 결함에서 오는 문제도 있겠지만 대부분 작업자의 취급 부주의로 오는 경우가 많습니다. 인쇄할 때 반드시 점검해야하는 문제를 소홀히 해서 발생하는 것이 대부분입니다. 디자이너가 기계적인 모든 문제를 다 알 필요는 없지만 한번 읽어 보시면 여러분들이 경험했던 문제의 원인을 짚어주기 때문에 작업장에 가서도 지루하지 않을 것입니다.
인쇄기계는 복잡하기 때문에 다년간의 경험이 있는 작업자의 숙련이 필요합니다. 사람에 따라 다르겠지만 최소 약 3~4년이 되어야 기계를 책임지고 다룰 수 있다고 합니다.
(요즘은 인쇄업도 3D업종으로 기피하고 있어 젊은 사람이 귀하다고 합니다.)

여기에서 잠깐 사담을 하자면
제가 약19년 간 인쇄를 해오면서 딱 한사람 장인을 본적이 있습니다.
아주 젊은 작업자인데 인쇄기계 돌리는 것이 예술(?)인 사람이었지요. 저는 대부분 공장에 나가 제가 작업한 인쇄물을 지시하는 편인데, 그때마다 대부분 귀찮아(?)하는데 반해 그 사람은 아주 환영 하더군요. 제가 미리 잡아내지 못한 부분까지 꼼꼼하게 짚으면서 기계를 돌리는데 저는 그런 사람 처음 봤습니다. 인쇄물도 예술로 나왔지요! 오죽하면 제가 그냥 무시하자고 했을 정도이니까요!
아마 그때까지 인쇄한 것 중 최고로 잘 나왔었습니다. 정말 기대 이상으로 잘 나와 얼마나 고마웠는지…디자이너가 작업물에 품는 애정만큼 작업자도 자기 일처럼 아끼고 노력하는 모습은 감동(!) 그 자체입니다. 어떤 직업이라도 최선을 다하는 모습은 정말 아름답게 보입니다. 벌써 십년쯤 된 일인데 잊혀지지 않네요.

★ 이제 본격적으로 인쇄에서 발생되는 문제를 살펴보겠습니다.

1. 종이 공급장치(급지) 불량
종이가 정확하게 급지되지 않거나 두 장이 한꺼번에 급지됨
원인: ① 급지 높이의 문제 ② 종이 표면의 정전기 ③ 종이를 흡착하여 옮기는 장치의 불량

2. 가늠(핀)맞춤 불량
여러 번 각 색판이 정확한 위치에 겹쳐(기본4도) 인쇄되는 것이므로 화면의 상하, 좌우가 부분적으로 어긋나 가늠선(돔보)이 정확하게 맞지 않음
핀을 맞추는 과정에서 나타나기도 하지만 어느 한 쪽이 맞으면 다른 한 쪽이 맞지 않는 경우를 말합니다. 때로는 아무리 맞추어도 조금씩 어긋날 수 있는 (특히 밝은 색 바닥이 있을 때) 원고를 작업할 때에는 트랩에서 디폴트 값을 주어 약간 겹치게 하는 것도 요령입니다.
원인: ① 기계적인 결함(가늠맞춤장치 등)
② 종이의 불량(모서리가 직각이 아니거나(마름모) 앞뒤의 길이가 다름)
③ 제판의 불량(같은 시간에 4장의 필름출력을 하지 않아 나타나는 오차, 소부의 불량)

3. 인쇄된 종이가 쌓이는 곳(배지) 불량
인쇄가 끝난 종이가 배지 화일에 튕겨져 나가거나 가지런히 쌓이지 않아 인쇄물에 끝이 말리는 현상
원인: 배지부분에 멈춤 장치 등의 불량

4. 잉크공급 불량
인쇄 도중에 잉크의 공급이 균일하지 않음
원인: ① 잉크롤러에 표면막이 형성되어 잉크를 되오름 시킨다거나,
② 물의 공급량이 많아 롤러간의 전이률을 낮춤(주걱으로 자주 반죽하여 끈기를 높여야 함)
③ 롤러사이에 이물질이 들어가 잉크전이를 방해함(잉크장치 세척, 잉크교환)

5. 기어 혹은 롤러 줄무늬
인쇄실린더 구동 기어의 방향과 같게 혹은 관계없이 줄무늬가 생기는 현상
원인: ① 판통과 블랑킷통 사이의 패킹상태나 압력의 불량 ② 구동기어의 베어링 등이 불량
③ 판에 대한 압력이 너무 강할 때 ④ 블랑킷의 장력이 느슨할 때

6. 미끄러짐
인쇄면에서 어떤 방향으로 미끄러져 화상이 번지는 현상
원인: ① 판통과 불랑킷통의 패킹상태 불량
② 표면이 특수한 용지(잉크를 잘 흡수하지 않음)의 경우에 잉크공급이 많거나 인쇄압력이 너무 클 때

7. 그림자 얼룩(고스트 ghost)
화상의 앞쪽부분에 있는 민(베다)인쇄나 희게 빼기(누끼)가 있는 화상의 영향을 받아 뒤에 있는 베다부분이나 그림자부분에서 마치 앞에 있는 화상의 유령과 같은 모양으로 농도가 흐려지는 현상
원인: ① 잉크부족의 영향으로 발생하기 쉽고 가로진동 롤러의 진동 폭을 증가시킴
② 잉크 공급량을 증가시킴

기타
더블(겹치게 나타남)
도트게인(망점이 원고보다 확대되어 나타남)

계절마다 축임물을 다르게 합니다. 용지의 건조상황이나 작업장의 습도차이의 때문에 겨울에는 습수량을 줄이고 여름에는 약간 늘리는 것이 좋습니다. 되도록 인쇄할 때에는 습수량을 적게 하고, 습수의 PH는 약산성으로 하시는 것이 바람직합니다. (작업장의 실내온도(25°c)와 습도에 민감 함)

1. 워시마크(wash mark)
화상의 앞부분에서부터 뒤쪽으로 희미하게 수직 줄무늬가 나타나는 현상
원인: 축임물의 공급량이 너무 많을 때

2. 스노우플레이크(snowflakiness)
베다인쇄에서나 망점의 내부를 확대경으로 보면 잉크층이 고르지 않으며 눈송이처럼 작은 흰 반점이 나타나는 현상
원인: 축임물의 공급량이 너무 많을때

3. 수직줄무늬와 수평줄무늬
인쇄판을 기준으로 수직 혹은 수평으로 잉크가 묻어 줄무늬가 나타나는 현상
원인: ① 축임물이 인쇄기의 폭이나 가로 방향으로 고르게 묻지 않을 때
② 판과 축임물 롤러의 압력이 너무 커 롤러가 부딪히거나 손상되었음

4. 화상축소
인쇄 작업 중 화상의 가장자리가 줄어들거나 가는 선이 없어지는 현상
원인: 화선부의 가장자리가 산에 의해 침식됨

1. 더러움
잉크가 비선화부에 부착하여 더러움을 일으키는 현상 (바탕더러움, 뜬더러움)
원인: ① 여러 가지 원인이 있겠으나 축임물 롤러 커버가 더러워졌거나 마모되었을 때
② 잉크의 공급이 혹은 건조제나 컴파운드가 과도할 때
③ 판면자체에 친수성이 부족할 때(축임물 장치나 인쇄판을 세척함)

2. 이미지 블라인딩(image blinding)
판 등에 아무런 문제가 없는데 화선부에 잉크가 전달되지 않고 긁혀진 것 같은 현상
원인: ① 화선부에 고무물질이 부착됨, ② 축임물에 산이 너무 많을 때
③ 판과 블랑킷의 압력이 너무 클 때

3. 무아레 패턴
인쇄판에는 없던 망점에 규칙적으로 배열된 형태의 무늬가 나타나는 현상
원인: 각 판의 색이 갖고 있는 망점 각도가 잘못되었을 때

잉크농도가 균일하지 않음
이 때에는 가늠선도 맞추기도 어렵고 줄무늬가 나타나기도 함
블랑킷의 표면의 잉크전달이 균일하지 않아 망점 재현성이 떨어짐
원인: 블랑킷의 탄력감소로 인쇄압력이 떨어짐(교체)

1. 가장자리주름과 바가지주름
종이의 가장자리가 늘어나서 물결처럼 구불구불하거나 종이의 가운데가 늘어나서 바가지처럼 볼록한 현상
원인: 과도한 습도로 종이가 팽창함 (인쇄 직전까지 종이포장을 뜯지 않거나 종이를 교체함)

2. 내부 가늠맞춤 불량
각 색의 화상이 내부에서 서로 정확하게 중첩되지 않고 약간 어긋나는 현상
원인: 인쇄 중에 종이가 축임물을 흡수하여 변형됨(축임물을 줄이고 인쇄압력을 줄인다)
첫 색도 인쇄장치에서 다음 색으로 갈수록 종이의 길이가 늘어나는 것을 고려하여 압통의 패킹 지름을 조금씩 늘려줌

3. 인쇄표면 불량
베다(민)인쇄 표면이 고르지 않고 거칠게 나타남
원인: 종이의 표면이 섬유와 결합하면서 고르지 않음(종이 교체, 잉크의 택을 줄임, 잉크공급량 늘임)

4. 종이 뜯김(picking)
잉크의 끈기가 지나쳐 종이표면이 뜯겨져 나오는 현상
원인: 잉크의 택이 종이의 내부결합강도보다 높음(한지의 예) (종이교체, 잉크의 택 줄임, 건조방지제 분사)

5. 종이 말림(curl)
인쇄가 끝난 종이가 위쪽 또는 아래쪽으로 구부러져 말림
원인: 인쇄시 축임물에 의해 종이표면이 늘어남 - 롤러를 통과하면서 인쇄되기 때문에 인쇄기계를 거친 종이는 쉽게 말리는 현상이 있기는 하지만 지나치면 인쇄압력을 낮춘다거나, 택을 줄이고 잉크공급을 증가시킴. 그래도 많이 말리는 경우는 더 두꺼운 종이로 대체해야함

★ 한지를 인쇄하는 것이 매우 힘들다고 합니다. 사실 가능하긴 하지만 섬유질 등 지분가루가 워낙 많이 떨어지고 종이가 얇기 때문에 블랑킷에 달라붙기도 하면서 속도조절 등 여러 가지 어려운 점이 많아 기피합니다. 최근에는 인쇄할 수 있는 한지가 새로 개발되어 시중에 나오고 있기도 합니다만 이렇듯 너무 밀도가 낮거나 얇은 종이는 인쇄하기 곤란합니다.

6. 뒤비침, 배어남
종이 뒷면에 인쇄면이 비치는 현상
잉크 성분 중에 매질부분이 종이에 침투하여 뒷면에서 실제로 누렇게 잉크가 배어나는 현상
원인: ① 잉크의 공급량이 많음 ② 잉크의 매질부분이 너무 많아 점도가 낮을 때
③ 종이의 흡유도가 높을 때, 두께가 너무 얇을 때, 불투명도가 낮을 때 나타남

인쇄 속도가 느릴수록, 인쇄압이 높을수록, 잉크의 점도가 낮을수록(묽을수록)흡수율이 높으므로(모조계열) 잉크전이율이 올라갈 수밖에 없습니다. 그래서 용지에 맞는 잉크를 선택하고 그에 맞는 기계적 처리를 하여 인쇄해야합니다.

1. 건조불량
인쇄 후 인쇄물에서 잉크가 잘 건조되지 않아 잉크가 퍼지거나 묻어나는 현상
원인: ① 잉크에 건조제가 부족할 때 ② 베다(민)면적이 넓어 잉크의 건조에 필요한 산소가 부족할 때
③ 인쇄작업의 특성에 잉크가 적합하지 못함

2. 히키 (hickey)
판이나 블랑킷에 이물질이 들어가 종이의 표면에 도너츠 모양이나 흰점으로 잉크가 묻지 않는 부분이 나타남
원인: ①인쇄기의 상태가 청결하지 못함 ② 실내에 먼지나 종이 부스러기가 많음

3. 뒤묻음
인쇄과정을 통과하여 쌓이는 부분에서 먼저 인쇄한 잉크가 마르기전에 다음 인쇄한 종이 뒷면에 잉크가 묻는 현상
원인: ① 종이의 흡수성이 부족하다거나 잉크의 건조속도가 느린 경우
② 잉크 속에 뒤묻음 방지용 컴파운드나 건조제 혹은 뒤묻음 방지용 파우더를 사용함

★ 인쇄과정을 거친 인쇄물은 건조시간을 주어야합니다. 보통 2~3시간 정도면 적당하지만 용지에 따라 많은 시간이 필요하기도합니다. 인쇄 후 금방 옮기면 잉크가 건조되지 않아 뒤묻음 등 잉크가 번지기 때문에 반드시 숙성시간을 주어야합니다.
용지의 상태에 따라 적당한 잉크를 사용해야함은 물론, 최근 특수 수입지의 경우 2~3일 숙성시간을 주는 것을 보기도 했습니다.

4. 쵸킹(chalking)
잉크가 완전히 건조된 후 손가락으로 문지르면 잉크의 안료가 묻어나는 현상
원인: 잉크의 매질 부분이 굳어지기 전에 너무 많은 양의 매질이 종이에 흡수되어 안료만 묻어 나오게 됨
①종이의 흡수성을 낮춤 ② 잉크에 바니스를 첨가하여 매질의 침투속도를 줄임.

5. 잉크오름(trapping)
다색 인쇄기를 사용하여 인쇄할 때 아직 건조되지 않은 먼저 인쇄된 잉크층 위에 다음 색의 잉크가 잘 오르지 않는 현상
원인: 먼저 인쇄한 잉크의 택보다 다음 인쇄한 잉크의 택이 높을 때
① 잉크 택이 높은 잉크부터 인쇄함. ② 건조가 빠른 잉크부터 인쇄함

6. 잉크날음
롤러사이에서 미세한 잉크방울이 공기 중으로 안개처럼 날아 공기를 오염시키고 인쇄기나 종이에 묻는 현상
원인: ① 잉크공급량이 많거나 잉크의 유동성보다 속도가 빠를 때 ② 잉크의 온도가 높을 때
(인쇄시 통풍경로를 바꾸거나 습도와 온도를 낮춤)

7.기타
결정화 -먼저 인쇄한 잉크와 다음 인쇄한 잉크가 쉽게 분리되어 떨어짐
응집 -잉크의 안료와 매질이 분리되고 응집되어 유동성을 잃게 됨으로 인쇄면이 거칠고 광택이 없어짐
모틀링 -잉크의 농도가 고르지 않고 배 껍질처럼 작은 반점의 얼룩이 생기는 현상
잉크 쌓임과 되오름 -잉크롤러나 판, 블랑킷에 잉크전달력이 떨어지면서 나타나는 현상
광택불량-전체적으로 농도감이 부족하고 생동감이 낮을 때



이외에도 문제발생소지는 얼마든지 있습니다.
여기에 나타낸 내용들은 우리가 주위에서 쉽게 볼 수 있는 문제들만을 골라서 말씀드렸습니다. 아마도 인쇄에 대해 경험이 있는 분들은 읽어보시는 것만으로도 많은 도움이 되실 겁니다.
그때 그 문제들이 바로 이런 이유였구나(!)하고 무릎을 치시겠죠!
이미지들을 구하기가 힘들어 싣지 못한 점은 저도 아쉽습니다.

올 가을쯤 영진닷컴에서 정글에 실린 인쇄이야기가 책으로 나올 예정입니다.
그때에는 미비했던 여러 그림을 많이 보안할 것입니다. 기다려 주십시오.


다음은 후가공입니다,